ИНТЕРЕСНО Колхозный тюнинг 3018 от Junkhead

[Junkhead]

Приветствую, товарищи! Вот решил поделиться своими страданиями вокруг станка, которому посвящен данный форум. Напомню, ко мне пришел станок с убогим удешевленным профилем, который имеет более тонкую силовую конструкцию. Надо было отправить это все обратно китайцам, но мне не терпелось запустить станок и я его таки собрал до того как начал ругаться с продавцом, ну да ладно, приступим.

После сборки и проверки работоспособности выяснилось что жесткости у станка нет, вообще поразила способность китайцев экономить на спичках - нет никаких укрепляющих конструкцию элементов, кроме классических уголков. Даже винты поскупились закрутить по торцам рамы, что уже было бы неплохо. Фактически станок можно было скрутить руками и это печалило.

Сразу пришла идея обшить чем-то станок для придания ему большей жесткости. Листовой алюминий я пожалел, обрезки бакелизированной фанеры также решил припасти для следующего уже полностью самопального станка. Выбор пал на обрезки ламината толщиной 10мм, что по сути своей есть МДФ. Материал довольно мягкий, но хорошо держит деформацию вдоль плоскости.


Ламинат порезал ручной ножовкой с коррекцией рубанком и наждачкой, по сути делал на коленке. Пришил вдоль осей Х и У на винты М4 и гайки для профиля, которые некогда покупал в запас для 3D-принтера. Уже на данном этапе станок обрел уверенность в завтрашнем дне, перестал играть при попытках скручивания руками.



Днище решил укрепить обрезком кухонной дешманской столешницы толщиной 38мм, она конечно рыхловата, но плоскость держит довольно хорошо. Ее пришил на винты М5 и 8 гаек, которые были взяты из излишков, оставшихся после сборки, также высвобожденных из-под уголков или моторов.

Моторы по ХУ тоже пришлось модифицировать, винты, соединяющие мотор и крепежную пластину оказались очень короткими, я умудрился сорвать резьбу на одном из креплений. Решение - покупка винтов М3х40 и самоконтрящихся гаек(в моем случае из нержавейки). Старые винты попарно по диагонали выкрутил, закрутил купленные, они прошли мотор насквозь, вышли как раз на необходимое для крепления расстояние. И пластина крепилась уже гайками. Но эти гайки упирались в крепления валов оси Х и пришлось менять крепление мотора, в связи с чем освободилась пара гаек.



Извиняюсь за это лирическое отступление, возвращаемся к раме.
В общем, гаек было 8, на столько и закрепил, по две точки крепления около стыка вертикальных профилей с основанием и по две под каждым креплением вала оси У. Два лишних отверстия - это мой классический косяк, забыл что отрезал столешку с запасом. Пилил столешницу циркуляркой по шаблону - обрезку фанеры с ровным краем - нанотехнологии! Также пришла в голову идея использовать корпус от старого DVD-rom'а в качестве корпуса для платы управления. И пришил я его сбоку, там где торчит мотор оси Х, пространство за осью решил оставить для блока питания или чего-то еще на будущее.



"И увидел он, что это было хорошо..." и решил не останавливаться. Решил добавить еще плашку вдоль оси Х, параллельно основанию, а следом за ней решил вообще наглухо закрыть тыл станка, потеряв несколько миллиметров рабочей зоны и возможность подсовывать длинные заготовки. Но если надо - потом выпилю дупло для этого. Материал фанера сорта ФК 15мм. Естественно, задник был стянут со всеми примыкающими элементами саморезами и придал конструкции максимальную для данного варианта жесткость и законченный "дедовский" вид. Больше по части укрепления конструкции я ничего делать не планирую.



Также я выпилил планки которые должны заходить под стол и частично защищать от пыли направляющие, но сейчас они под вопросом, потому как появилась идея сделать это иначе. Изначально я планировал использовать подобие "гармошки" для защиты от пыли, но пообщавшись со станком понял, что это не вариант.

Помимо этого я сделал и проверил z-щуп с опторазвязкой по аналогии с приведенной на форуме схемой, только чисто на оптроне без логики. Концевики буду ставить б/у также с опторазвязкой, фильтр от помех также из б/у компонентов. Вообще я рад что хоть что-то из того, что я выпаивал ранее из оргтехники начинает пригождаться. Сделал черновой вариант держателя карандаша, но еще в работе не пробовал.

Сейчас станок разобран по части оси У, т.к. мотор переезжает на соседний профиль, а крепление ходовой гайки к столу переезжает на край столика(понимаю, что по центру лучше, но куда деваться). Также надо разработать и напечатать крепление для опорного подшипника для винта, составленного из двух, т.к. они есть, и применить на оси У алюминиевую муфту-пружинку, оставшуюся от оси Z принтера.

Столик родной выправил струбцинами примерно до кривизны в 0.5мм, но можно еще над ним попыхтеть. Также сделал скромный жертвенник. Сразу вопрос опытным пользователям подобных столов - не выпадают ли гайки от вибрации, стоит ли залить их каким-то клеем с обратной стороны?



Вот тему буду пополнять по мере поступления новостей. Извиняюсь, что проект не завершен, просто зная себя, лучше я опишу это сейчас так, чем потом будет лень вспоминать что да как.

Также жду конструктивную критику и рекомендации с пониманием сути модернизации "из того что было". В частности меня интересуют последствия переезда точки крепления ходовой гайки к столу из центра к краю. Не будет ли подклинивать?

Пока затраты составляют примерно 600 рублей с учетом бесплатности обрезков и имеющегося инструмента.

Финальная возможная перспектива данного проекта - превращение cnc3018 в cnc1512 с введением третьей опоры для валов посередине осей ХУ с соответствующим расширением кареток, в т.ч. с целью установки двух-трех инструментов с пылеотведением.

Как-то так, получилось много букв, ну да ладно, может кому пригодится...

 

[Alsan]

Приветствую, товарищи! Вот решил поделиться своими страданиями вокруг станка, которому посвящен данный форум. Напомню, ко мне пришел станок с убогим удешевленным профилем, который имеет более тонкую силовую конструкцию. Надо было отправить это все обратно китайцам, но мне не терпелось запустить станок и я его таки собрал до того как начал ругаться с продавцом, ну да ладно, приступим.

После сборки и проверки работоспособности выяснилось что жесткости у станка нет, вообще поразила способность китайцев экономить на спичках - нет никаких укрепляющих конструкцию элементов, кроме классических уголков. Даже винты поскупились закрутить по торцам рамы, что уже было бы неплохо. Фактически станок можно было скрутить руками и это печалило.

Сразу пришла идея обшить чем-то станок для придания ему большей жесткости. Листовой алюминий я пожалел, обрезки бакелизированной фанеры также решил припасти для следующего уже полностью самопального станка. Выбор пал на обрезки ламината толщиной 10мм, что по сути своей есть МДФ. Материал довольно мягкий, но хорошо держит деформацию вдоль плоскости.


Ламинат порезал ручной ножовкой с коррекцией рубанком и наждачкой, по сути делал на коленке. Пришил вдоль осей Х и У на винты М4 и гайки для профиля, которые некогда покупал в запас для 3D-принтера. Уже на данном этапе станок обрел уверенность в завтрашнем дне, перестал играть при попытках скручивания руками.



Днище решил укрепить обрезком кухонной дешманской столешницы толщиной 38мм, она конечно рыхловата, но плоскость держит довольно хорошо. Ее пришил на винты М5 и 8 гаек, которые были взяты из излишков, оставшихся после сборки, также высвобожденных из-под уголков или моторов.

Моторы по ХУ тоже пришлось модифицировать, винты, соединяющие мотор и крепежную пластину оказались очень короткими, я умудрился сорвать резьбу на одном из креплений. Решение - покупка винтов М3х40 и самоконтрящихся гаек(в моем случае из нержавейки). Старые винты попарно по диагонали выкрутил, закрутил купленные, они прошли мотор насквозь, вышли как раз на необходимое для крепления расстояние. И пластина крепилась уже гайками. Но эти гайки упирались в крепления валов оси Х и пришлось менять крепление мотора, в связи с чем освободилась пара гаек.



Извиняюсь за это лирическое отступление, возвращаемся к раме.
В общем, гаек было 8, на столько и закрепил, по две точки крепления около стыка вертикальных профилей с основанием и по две под каждым креплением вала оси У. Два лишних отверстия - это мой классический косяк, забыл что отрезал столешку с запасом. Пилил столешницу циркуляркой по шаблону - обрезку фанеры с ровным краем - нанотехнологии! Также пришла в голову идея использовать корпус от старого DVD-rom'а в качестве корпуса для платы управления. И пришил я его сбоку, там где торчит мотор оси Х, пространство за осью решил оставить для блока питания или чего-то еще на будущее.



"И увидел он, что это было хорошо..." и решил не останавливаться. Решил добавить еще плашку вдоль оси Х, параллельно основанию, а следом за ней решил вообще наглухо закрыть тыл станка, потеряв несколько миллиметров рабочей зоны и возможность подсовывать длинные заготовки. Но если надо - потом выпилю дупло для этого. Материал фанера сорта ФК 15мм. Естественно, задник был стянут со всеми примыкающими элементами саморезами и придал конструкции максимальную для данного варианта жесткость и законченный "дедовский" вид. Больше по части укрепления конструкции я ничего делать не планирую.



Также я выпилил планки которые должны заходить под стол и частично защищать от пыли направляющие, но сейчас они под вопросом, потому как появилась идея сделать это иначе. Изначально я планировал использовать подобие "гармошки" для защиты от пыли, но пообщавшись со станком понял, что это не вариант.

Помимо этого я сделал и проверил z-щуп с опторазвязкой по аналогии с приведенной на форуме схемой, только чисто на оптроне без логики. Концевики буду ставить б/у также с опторазвязкой, фильтр от помех также из б/у компонентов. Вообще я рад что хоть что-то из того, что я выпаивал ранее из оргтехники начинает пригождаться. Сделал черновой вариант держателя карандаша, но еще в работе не пробовал.

Сейчас станок разобран по части оси У, т.к. мотор переезжает на соседний профиль, а крепление ходовой гайки к столу переезжает на край столика(понимаю, что по центру лучше, но куда деваться). Также надо разработать и напечатать крепление для опорного подшипника для винта, составленного из двух, т.к. они есть, и применить на оси У алюминиевую муфту-пружинку, оставшуюся от оси Z принтера.

Столик родной выправил струбцинами примерно до кривизны в 0.5мм, но можно еще над ним попыхтеть. Также сделал скромный жертвенник. Сразу вопрос опытным пользователям подобных столов - не выпадают ли гайки от вибрации, стоит ли залить их каким-то клеем с обратной стороны?



Вот тему буду пополнять по мере поступления новостей. Извиняюсь, что проект не завершен, просто зная себя, лучше я опишу это сейчас так, чем потом будет лень вспоминать что да как.

Также жду конструктивную критику и рекомендации с пониманием сути модернизации "из того что было". В частности меня интересуют последствия переезда точки крепления ходовой гайки к столу из центра к краю. Не будет ли подклинивать?

Пока затраты составляют примерно 600 рублей с учетом бесплатности обрезков и имеющегося инструмента.

Финальная возможная перспектива данного проекта - превращение cnc3018 в cnc1512 с введением третьей опоры для валов посередине осей ХУ с соответствующим расширением кареток, в т.ч. с целью установки двух-трех инструментов с пылеотведением.

Как-то так, получилось много букв, ну да ладно, может кому пригодится...

Хорошо получается, но парочка неясных моментов. По видимому опечатка, но превращать 3018 в 1512(рабочее поле 150 на 120мм) смысла точно нет. Смещать винтовую пару к краю от центра также вряд ли правильно - возрастают перекашивающие нагрузки и износ валов, линейных подшипников. И не понятен смысл отмеченного элемента.

На форуме было предложение - заполнять неиспользуемые пазы в профиле силиконом для подавления резонансов. Также может пригодится.

 

[Junkhead]

Хорошо получается, но парочка неясных моментов. По видимому опечатка, но превращать 3018 в 1512(рабочее поле 150 на 120мм) смысла точно нет. Смещать винтовую пару к краю от центра также вряд ли правильно - возрастают перекашивающие нагрузки и износ валов, линейных подшипников. И не понятен смысл отмеченного элемента.

Не опечатка. Из-за задней стенки станок уже 3017 стал. возможно, что-то отъест муфта с упорным подшипником. Суть уменьшения рабочей зоны в увеличении жесткости при сохранении родных валов. Когда вал 10мм имеет длину в районе 17см это уже не 35см или сколько там они в стоке. Это не окончательный приговор, все зависит от качества обработки. Если удовлетворит, оставлю стоковую раб. зону. Он уже стал гораздо жестче, даже валы по Х меньше прогибаются по ощущениям, как будто обшивка оказывает сопротивление скручиванию вертикальных опор оси Х при давлении на вал.
Еще из преимуществ - каретка оси Х будет шириной более 15см, можно разместить два шпинделя и на смежной территории выполнять фрезеровку и сверловку не меняя фрез.
Также при малой зоне можно будет вернуть точку крепления гайки оси У в центр стола.

Смысл элемента декоративно-пылезащитный. Сначала я планировал, что вал с винтом будут скрыты, между столом, передней и задней стенками будет натянута гармошка из бумаги или ткани, а по бокам стола будут такие вот элементы. Сейчас я думаю не закрывать валы вообще, а ходовой винт накрыть кожухом, оставив продольную щель снизу, через эту щель будет пропущен тонкий элемент передающий движение от гайки к столу. Думаю пыли будет труднее налипать на винт снизу через узкий канал.

 

[Литейщик]

...На форуме было предложение - заполнять неиспользуемые пазы в профиле силиконом для подавления резонансов. Также может пригодится.

Точнее- силиконовым сантехническим герметиком (если речь идёт про моё предложение). Я взял прозрачный, чтобы в глаза не бросался. На все пазы профиля и нижние пазы раб.стола ушло ровно две тубы по 280гр (осталось буквально чуть-чуть). С учётом высыхания растворителя и остатка в тубе, мой станок потяжелел приблизительно на 0,5кг. До этого действа, станок "орал как резаный"(с)... В данный момент, акустический резонанс поглощён на столько, что сейчас (ночью) режу латунь кукурузой 1мм (шпиндель- на 600, подачи-минимальные), и за закрытыми дверями, звуков почти не слышно. В соседней спальне, даже звуки не улавливаются. Несколько раз вставал проверить- не отключился ли?

 

[Efenia]

Точнее- силиконовым сантехническим герметиком (если речь идёт про моё предложение). Я взял прозрачный, чтобы в глаза не бросался. На все пазы профиля и нижние пазы раб.стола ушло ровно две тубы по 280гр (осталось буквально чуть-чуть). С учётом высыхания растворителя и остатка в тубе, мой станок потяжелел приблизительно на 0,5кг. До этого действа, станок "орал как резаный"(с)... В данный момент, акустический резонанс поглощён на столько, что сейчас (ночью) режу латунь кукурузой 1мм (шпиндель- на 600, подачи-минимальные), и за закрытыми дверями, звуков почти не слышно. В соседней спальне, даже звуки не улавливаются. Несколько раз вставал проверить- не отключился ли?

вам бы еще этот го...ный шпиндель бы заменить, хотя бы на 200вт и даже на средних подачах вы его бы слышали с трудом, после таких переделок, у меня шпиндель на 300вт, так в режиме чистовой фрезеровки слышно только сдохший от пыли вентилятор охлаждения драйверов.

 

[Литейщик]

вам бы еще этот го...ный шпиндель бы заменить, хотя бы на 200вт и даже на средних подачах вы его бы слышали с трудом, после таких переделок, у меня шпиндель на 300вт, так в режиме чистовой фрезеровки слышно только сдохший от пыли вентилятор охлаждения драйверов.

Оффтоп

"Капу" поставим, но позже. когда придёт осознание необходимости ГЛОБАЛЬНЫХ переделок...

 

[Junkhead]

Небольшой апдейт.

В общем, напечатал детальки. Поставил на ось У пружинную гайку и упорный подшипник, собранный из двух упорных открытых подшипников, которые к слову убогие. Когда-то покупал в китае опять же. Два подшипника крепятся с двух сторон от кронштейна, который крепится непосредственно к основанию, поджимаются они с одной стороны пружинной муфтой, с другой простым фиксатором.

На задней стенке ответный кронштейн в котором родной подшипник, дабы винт не болтался. гайки к столику крепятся через специальный кронштейн, который позволит в итоге закрыть винт сверху "С" - образным кожухом от пыли, стружки и т.д..

Гайка противолюфтовая реализована не на пружине а на фиксации второй гайки с помощью двух винтов с самоконтрящимися гайками, так и люфт выбирается и износ минимизируется - нет давления на резьбу, также вроде как меньше нагрузка на двигун.

Кстати кому интересно, скрытая в родном кронштейне гайка - это огрызок гайки, диаметром 10 и длиной 9мм, который просто "запрессован" в пластик, так что я ее вытащил простым сдергиванием руками, плохо держалась она там, имейте в виду, лучше разобрать, пошкрябать поверхность и посадить на клей.
Чего еще сказать... Люфт в итоге остался, но он заключается теперь в жесткости пластикового кронштейна, к которому крепится упорный подшипник, но он упругий и усилие нужно приложить приличное, но он есть, это печаль. Вторая печаль - это то, что вал который я использовал вместо штатного(большего диаметра 10.1мм) оказался из сырой стали и на нем за непродолжительный период времени экспериментов образовались канавки от шариков линейных подшипников.

Поставил родной, ходит туго ну и да и ладно. Намазал винт оси Х литолом 24, а оси У какой-то мажорной синей смазкой, валы намазал маслом "для швейных машин". Посмотрим сколько проходит.
Потестил станок с карандашом. Такое и подобные крепления карандаша не очень, они движутся рывками при ощутимом давлении. Лучше сделать что-то с мягкой пружиной на направляющих. В принципе достаточно точно рисует, сойдет на безрыбье. Следующий этап это концевики, укладка кабелей, фильтр для 775 мотора, ну и классика - ось Х,З. Может сделаю тоже с защитой от пыли, а можт и забью.
А вообще надо после укладки проводов уже поделать что-нибудь на нем, пару плат там и еше чего. А то как то получается, что станок покупался чтобы его допиливать...
Все таки после возни с этим станком понимаешь, что нормальный станок это минимум сотка...

 

[Dmitry]

Короче, купил я силикон, все промазал , шум не уменьшился, время и деньги на ветер, надо полностью переделывать и на рельсы и шпиндель менять и более жесткую конструкцию делать, все остальное на больную голову подорожник прикладывать

 

[Efenia]

Гайка противолюфтовая реализована не на пружине а на фиксации второй гайки с помощью двух винтов с самоконтрящимися гайками, так и люфт выбирается и износ минимизируется - нет давления на резьбу, также вроде как меньше нагрузка на двигун

Это зря, именно давление на резьбу и убирает люфт между гайкой и винтом, еще может убирать люфт и доворот не фиксированной части гайки, но это гораздо сложнее чем обычная пружина, между фиксированной и имеющий свободный ход гайки. Вы же умудрились оба пункта убрать, и пружины нет, и доворотом гайки люфт не выбирается.

Ваши сообщения автоматически объединены: 28.08.2019

Короче, купил я силикон, все промазал , шум не уменьшился, время и деньги на ветер, надо полностью переделывать и на рельсы и шпиндель менять и более жесткую конструкцию делать, все остальное на больную голову подорожник прикладывать

это вы быстро определились, у меня на это год модернизаций ушел.

 

[Dmitry]

Да неее я определился еще раньше, но пока денег нет , вот и эксперементирую, я уже где то сказал, что испорченное не испортить уже, вот и довожу до испорчено испорчено состояния
Но и на том что есть вот что получается


Шуму хочется поубавить чуть, ругаются, обидно блин)

 

[Junkhead]

Это зря, именно давление на резьбу и убирает люфт между гайкой и винтом, еще может убирать люфт и доворот не фиксированной части гайки, но это гораздо сложнее чем обычная пружина, между фиксированной и имеющий свободный ход гайки. Вы же умудрились оба пункта убрать, и пружины нет, и доворотом гайки люфт не выбирается.

Может быть я не правильно описал... В общем, у нас есть пластиковый кронштейн, который крепится к столу. Одна из двух гаек, та, что без ушей, зафиксирована в этом кронштейне. Вторая гайка с ушами, та что была раньше подпружинена. Она прикручена к пластиковому кронштейну двумя винтами(или 4-мя если стандартную гайку брать) м3 c прокладками, чтобы гайка не вертелась, т.к. отверстия больше 3мм. Гайка висит на двух винтах, но между пластиком и гайкой на этих винтах есть самоконтрящиеся гайки.
Суть процесса следующая. Прикладываем подвижную гайку к кронштейну, определяем на каком минимальном расстоянии будет гайка от кронштейна, с учетом толщины самоконтрящихся гаек м3. продеваем винты м3 в подвижную гайку, наживляем гайки м3 и крутим пока подвижная гайка не выйдет на правильное расстояние до кронштейна. Пока ничего не затягиваем, вкручиваем ходовой винт через обе гайки. Подтягиваем винтами, добиваемся отсутствия люфта с минимальным трением, поджимаем гайками м3 - все, подвижная гайка теперь неподвижна(насколько это позволяет фиксация на двух болтах) люфт минимальный, избыточного давления нет. Как-то так. Хотя может я чего не понимаю...
Надеюсь принцип понятен, реализация может быть любая другая. То есть это как разрезная гайка, которую мы наживляем и распираем винтом убирая люфт.

 

[Efenia]

Может быть я не правильно описал... В общем, у нас есть пластиковый кронштейн, который крепится к столу. Одна из двух гаек, та, что без ушей, зафиксирована в этом кронштейне. Вторая гайка с ушами, та что была раньше подпружинена. Она прикручена к пластиковому кронштейну двумя винтами(или 4-мя если стандартную гайку брать) м3 c прокладками, чтобы гайка не вертелась, т.к. отверстия больше 3мм. Гайка висит на двух винтах, но между пластиком и гайкой на этих винтах есть самоконтрящиеся гайки.
Суть процесса следующая. Прикладываем подвижную гайку к кронштейну, определяем на каком минимальном расстоянии будет гайка от кронштейна, с учетом толщины самоконтрящихся гаек м3. продеваем винты м3 в подвижную гайку, наживляем гайки м3 и крутим пока подвижная гайка не выйдет на правильное расстояние до кронштейна. Пока ничего не затягиваем, вкручиваем ходовой винт через обе гайки. Подтягиваем винтами, добиваемся отсутствия люфта с минимальным трением, поджимаем гайками м3 - все, подвижная гайка теперь неподвижна(насколько это позволяет фиксация на двух болтах) люфт минимальный, избыточного давления нет. Как-то так. Хотя может я чего не понимаю...
Надеюсь принцип понятен, реализация может быть любая другая. То есть это как разрезная гайка, которую мы наживляем и распираем винтом убирая люфт.

это я понял, говорю же эффект подворота, но что вы будете делать через 50 пробегов когда гайка приработается к винту, одного мм на подворот (люфт винта в отверстии гайки) будет мало, вы сверлить новые отверстия под винты будете? К тому же вы учли ход в одну сторону, а в обратную? На 3д принтерах давно используют антилюфтовые гайки, вот в них учитаны и пружина и люфт не зафиксированной части гайки, только китайцы на пружинах почему то экономят, и там то же хотелось бы немного усилить пружину

 

[Junkhead]

это я понял, говорю же эффект подворота, но что вы будете делать через 50 пробегов когда гайка приработается к винту, одного мм на подворот (люфт винта в отверстии гайки) будет мало, вы сверлить новые отверстия под винты будете? К тому же вы учли ход в одну сторону, а в обратную? На 3д принтерах давно используют антилюфтовые гайки, вот в них учитаны и пружина и люфт не зафиксированной части гайки, только китайцы на пружинах почему то экономят, и там то же хотелось бы немного усилить пружину

В смысле сверлить? Зачем что-то сверлить? Вот нарисовал картинку. Мы как бы сближаем две гайки, выбирая зазор. При движении в одну сторону с винтом будет условно контактировать одна из двух гаек, при движении в другую - другая. Обозначил цветом - куда чего.



Если нужно притереть максимально плотно, значит нужно затянуть посильнее, зафиксировать и покрутить винт в такой гайке туда-сюда с помощью шуруповерта например, тогда быстро по идее притрется.
Просто пружина создает статическое давление на винт, что усиливает трение и чем туже пружина - меньше люфт - тем труднее двигать каретку мотору и больше износ.
Ну во всяком случае я так это вижу, могу ошибаться.

 

[Junkhead]

Небольшой апдейт. Напечатал на 3д-принтере кожух противопыльный, в режиме печати вазы в один периметр из SBS GLASS.

Материал довольно гибкий и позволил мне без труда его засунуть с некоторым изгибом. Также напечатал из него же кожух, прикрывающий спиральную муфту. Необходимости большой в этом кожухе не было, просто пластик был заряжен и хотелось немного им попечатать. Заодно в процессе выяснил, что стол моего принтера начинает дико плясать после высоты детали более 10 см, что выражалось в волнах на поверхности детали, а тут я печатал почти на всю рабочую высоту - 26см из 27.5см доступных.

Получилось как-то так. У трубки-кожуха вырезаем ненужный сектор и получается щель шириной 4мм. Да, туда тоже может залетать пыль, но она снизу и это в любом случае лучше чем ничего, посмотрим, как себя проявит.

Второй кожух немного не налез, т.к. видимо я что-то накосячил с размерами, Но благо SBS легко режется резаком и я его таки поставил на место. Интересно что материал мне позволил 4мм щель растянуть таким образом, что в нее прошла муфта толщиной 19мм, ну и вообще пришлось загибать еще сильнее т.к. кожух цеплялся за гайки крепящие мотор. В общем материал понравился, надо было больше брать наверное...

Вот может доделаю на неделе фильтр для 775 мотора и надо будет запустить станок уже, сделать пару плат печатных. Потом концевики и переделка узла кареток X-Z, сразу говорю, что это будет печатное поделие, либо из PLA, либо из PETG. И сразу мучает вопрос, если делать такой же кожух как и на Y оси, куда направлять щель - вниз или назад? Я склоняюсь к направлению назад пока, может есть какие-то мысли у кого?

 

[Usachev Igor]

вам бы еще этот го...ный шпиндель бы заменить, хотя бы на 200вт и даже на средних подачах вы его бы слышали с трудом, после таких переделок, у меня шпиндель на 300вт, так в режиме чистовой фрезеровки слышно только сдохший от пыли вентилятор охлаждения драйверов.

А можно модель увидеть?

Это зря, именно давление на резьбу и убирает люфт между гайкой и винтом, еще может убирать люфт и доворот не фиксированной части гайки, но это гораздо сложнее чем обычная пружина, между фиксированной и имеющий свободный ход гайки. Вы же умудрились оба пункта убрать, и пружины нет, и доворотом гайки люфт не выбирается.

Ваши сообщения автоматически объединены: 28.08.2019

это вы быстро определились, у меня на это год модернизаций ушел.

Полностью согласен с предыдущим оратором.