РЕАЛЬНО ЗДОРОВО Лёгкий CNC с подвижным порталом (во что сложились кубики)

[Earnest]

А как всё скромно начиналось – всего лишь хотел апгрейдить ось Z. Но, как правильно предупреждали более опытные товарищи, это оказалось лишь началом. Новая каретка Z потянула за собой модификацию оси X, а там уж, чего уж, и Y подтянулась. И “дрыгостол” как-то незаметно превратился в подвижный портал. (Да, это мне посоветовали тараканы.) Раз пошла такая пляска, решил не каннибалить свой 3018, а поставить туда лазер на постоянку (лазер был в комплекте и я его так ещё ни разу не включил). И в результате получился ещё один станок – от старого только моторчик шпинделя. Да и тот, скорее всего, со временем заменю.

Итак, чтоб не заставлять почтеннейшую публику ждать, сразу покажу во что собрались мои кубики. Дальше будут подробности, но это длинно, нудно и можно не читать.





Рабочее поле получилось – 275x228мм. По X немного меньше чем у родного 3018, по Y – больше.

Каретка оси Z на цилиндрических направляющих Ø10мм. Ход по Z 60мм. Винт Т8, шаг 2мм, ход на оборот – 2мм (однозаходный). Вылет оси шпинделя 77мм.

Ось X на профильных рельсах MGN12. Каретки MGN12C по две штуки на рельсу. Кстати, рельсы и каретки я покупал у разных продавцов и о чудо, они подошли друг к другу. Винт двухзаходный, длиной 350мм. Тягают оси X и Z двухамперные (во всяком случае на них так написано) ШД NEMA17 17HS8401. Кстати, интересный момент. Купил я у одного и того же продавца (китайца) два двигателя разными лотами, так один
из них рукой крутился нормально (плотненько, с дроблением, как и другие ШД что у меня были), а второй едва прокручивался. Развинтил, разобрал, посмотрел – ничего не увидел. Собрал – стал крутиться как и все. Загадка… Зато я теперь знаю где находится пружинная волнистая шайба, которую знающие люди заменяют шайбой с фиксированной толщиной.

Ось Y – подвижный портал, ездит по направляющим SBR12, длиной 350мм. ШД здесь послабее – 17HS4401S. Зато их два. Винты такие же как и на X. Муфты 5x8 жёсткие, противоположный конец винтов поддерживается подшипниками KFL08. Мне удалось урвать четыре штуки за 160р. Что это был за аттракцион невиданной щедрости на Озоне я не знаю, но там их больше нет.

Габариты станочка 464x415x300мм, вес, примерно, 12кг (без электроники).

Ну всё, вводная часть окончена, завтра продолжу.

 

[trew21]

Тогда уж и Z на рельсы....

 

[Earnest]

Тогда уж и Z на рельсы....

Это потом...

 

[Adagumer]

Это потом...

Это опять сначала!

оффтоп

 

[Earnest]

Основание станка и ось Y

Как сказал кто-то из великих: “Станок должен быть равнопрочным”. В моём случае, скорее “равнослабым”. А точнее, прочность должна соответствовать задачам. У меня – царапанье печатных плат и раскрой тонкого листового материала. Максимум порезка дюральки на передние панели. Из этого и исходил.

В основании станка лежат два соберизаводовских профиля: 20x40x350 вдоль и три 20x40x400 поперёк. Связаны они квадратными пластинами 40x40 толщиной 5мм по бокам и “ушами” впереди и сзади. На эти “уши” толщиной 5мм ставится ШД и подшипник опоры винта. Заодно эти пластины закрывают торцы профиля. Что приятно, Соберизавод не только очень точно режет профиль, но и позволяет заказать рез на нужную длину даже на Озоне. Достаточно написать им в чат.



Было у меня сомнение в жёсткости “уха” толщиной в пять миллиметров, и я боялся не будет ли винт гулять в осевом направлении. Подумал-подумал и сделал ещё одну точку крепления. А именно – просверлил направляющую в торец (это был ещё тот квест), нарезал резьбу М5 и болтом прихватил “ухо” ещё и в этой точке. Вылет уменьшился, жёсткость возросла.



Крепёжные пластины и “уши” крепятся в торец профиля болтами М6x20 (в соберизаводовском профиле торцевые отверстия Ø5мм, режется резьба М6), а к боковине профиля винтами М5 в пазовый сухарь. Получается четыре точки крепления на одну пластину. Ну и пятая – в торец направляющей.

Средняя поперечная “палка” дополнительно прикреплена к продольным профилям уголками на четыре винта. Так, на всякий случай. Лишним не будет.



Профиль я выбрал V-слот, как более крепкий – у него внутренние перемычки толщиной 1.8мм, на что я и повёлся. Но тут меня ожидал первый прокол. Когда у меня в руках оказался и профиль и направляющие, я приложил одно к другому и понял, что нормально на этом профиле направляющая лежать не будет. Стоит чуть сместить её вбок и она качается как на качелях. Касание всего в двух точках. Пришлось проложить между профилем и направляющей прокладку. И в качестве такой прокладки прекрасно подошёл алюминиевый уголок 40x40x1,5. Когда я промерил его полку микрометром, удивился что колебания толщины по всей длине не превышают сотки. А вторая полка уголка послужит прекрасным отбойником. Хоть немного, но защитит направляющие и винт от стружки.



Выставлял направляющие просто, по-кустарному. Так как поверочную линейку я не нажил непосильным трудом, ориентировался на боковую плоскость профиля, решив что она достаточно плоская . Из обрезков сделал вот такую оснастку:



Эти уголочки привинтил сбоку профиля где они задают базовую плоскость.

Затем между торчащим углом “оснастки” и краем основания рельсы вставил пластину толщиной 5мм (КМД, ага, где бы я её взял) прижал и прихватил рельсу. Затем тоже самое совершил на другом конце, а потом проверил середину. Почему 5мм? Ширина профиля 40мм, ширина основания рельсы 30мм. Значит по краям 5+5.

А вторую рельсу выставлял по первой, когда портал уже был собран и мог ездить туда-сюда.

Сверху на раму положил кусок ЛДСП 16мм и прихватил винтами М4 впотай на Т-гайки. Да, прессованные опилки не идеальный вариант, но на свалке, откуда я притащил этот кусок, ничего лучшего не нашлось. Может потом, когда-нибудь, заменю на алюминий.
Когда жаба позволит. Я хренею от цен на дюраль.



На сегодня хватит. Завтра продолжу.

 

[Earnest]

Гантри

Не знаю почему мне стукнуло делать подвижный портал. Само как-то нарисовалось. И мне показалось что это просто красиво. Вот и сделал. (Я электронщик и весьма далёк от точного машиностроения, поэтому делаю по наитию, и так, чтоб было красиво).

Гантри состоит из двух боковин толщиной 8мм из сплава АМГ6. Хотел дюраль Д16Т, но не нашёл на Озоне подходящего по размеру куска. Посмотрел характеристики – вроде АМГ6 не сильно хуже. Вот его и поставил. Связывают боковины два отрезка профиля 20x40x360, притянутые болтами М6x20. Резал резьбу на всю длину метчика, даже глубже. Сзади планировал поставить пластину – “спину”, но пока просто привинтил уголок 50x30x2, который будет служить опорой для жгута. Покажется что жёсткость недостаточна – спину можно будет присобачить и потом.



Опирается всё это удовольствие на две дюралевые (Д16Т) пластины толщиной 5мм, на которые привинчены линейные подшипники и кубик-держатель ходовой гайки. Гайка латунная. С другой стороны кубика установлена точно такая же, но с распиленными по окружности крепёжными отверстиями, дабы эту “контргайку” можно было вращать относительно основной гайки на несколько градусов. Этим самым заложена возможность выборки осевого люфта. Не скажу что эта регулировка удобна – пришлось повозиться чтоб и не затирало, и чтоб люфт был приемлемый, но, вроде, получилось. Как только разберусь как правильно измерить люфт инструментально – буду знать его точное значение. А пока вижу на одиночной гайке люфт 5 соток и слышу постукивание, а с затянутой второй гайкой индикатор практически не шевелится. Как измерить точнее – не знаю.



Боковины прикреплены к опорным пластинам четырьмя потайными винтами в торец и двумя опорными косынками. Это была для меня самая ответственная операция – привинтить точно. Ведь потайные винты не оставляют возможности регулировки вправо-влево в пределах зазора.



Косынки тоже очень ответственная деталь, ведь они задают прямой угол между боковиной и опорной пластиной. Понятно, торец боковины тоже старался привести к прямому углу, но сделать это без станков не скажу чтоб просто.

В общем, когда я всю эту музыку собрал и гантри покатилась по направляющим с первого раза, я сам удивился, если не сказать сильнее. Зазоров в отверстиях винтов, крепящих подшипники, оказалось достаточно для юстировки. Прокатил туда – подтянул, прокатил обратно – подтянул. И всё поехало…

Ещё одно чудо произошло когда я, поставив ШД, подшипник и ходовой винт с гайкой в держателе, прокрутил винт до совмещения гайки с крепёжными отверстиями в опорной пластине… и они совпали! Не пришлось ни подрезать кубик, ни подкладывать прокладки, ни растачивать отверстия. Прикрутил кубик к пластине и “уши”, которые слегка качались на отпущенных винтиках, приняли свое положение. Затянул пять винтов с каждой стороны и готово. Можно пользоваться.

Но тут меня ждали подводные грабли номер два. При попытке передвинуть портал в сторону шаговика до конца, он обо что-то бился. Оказалось что головка зажимного винта муфты слегка выступает над поверхностью цилиндра и задевает корпус линейного подшипника. Буквально на полмиллиметра. Этот момент при проектировании я не учёл и сложил кубики уж очень плотно. Пришлось взять в руки напильник и слегка подпилить корпус подшипника. Кстати, не знаю из какого пластилина его льют, но царапается он чуть ли не ногтем. Я теперь боюсь сильно затягивать винты, крепящие его к опорной пластине…



На верхний и на нижний профиль установил рельсы MGN12, длиной 350мм. Они тоже установлены через проставку толщиной 1,4мм. Откуда такой размер? А такой был у меня кусочек дюраля.

Крепятся рельсы винтами М3 в пазовые сухари. Сухарей не хватило и пришлось ставить винтики через один. Но, вроде, крепко держатся. Сейчас ко мне из Китая едет ещё пара десятков сухарей. Может потом добавлю, если не поленюсь…

Ваши сообщения автоматически объединены: 04.10.2025

Параллельность выставлял точно так же как и для оси Y, только калиброванную пластину использовал толщиной 4мм. Правда потом, при окончательной сборке, пришлось увеличить смещение до 4,3мм, чтобы ходовой винт X попал в гайку. Тут чуда не случилось…

Потягал портал вбок безменом с силой 5кГ, (кГ это килограмм-сила, а не то, что вы подумали) смещение 4 сотки, вроде нормально. Не думаю что при фрезеровке плат будут бОльшие усилия.



Для сравнения, в моём стоковом 3018 такое смещение получается при приложении усилия меньше килограмма.

Продолжение следует.

 

[demyuri]

Пришлось взять в руки напильник и слегка подпилить корпус подшипника.

Можно было фаски снять на винтах.

 

[Vlad-I-Mir]

Когда не спешишь, всё продумываешь, получается зачётно....
А если ещё и детали делать на станке (желательно тоже ЧПУ), то одно удовольствие собирать....
Отличный станочек получается, а почему не применяете квадратные гайки Т8?
/Просто спросил/

 

[Earnest]

а почему не применяете квадратные гайки Т8?

Мне они как-то не попадались на Озоне.

 

[Vlad-I-Mir]

Мне они как-то не попадались на Озоне.

Да вот же...
/возьмите для эксперимента, понравится, переделаете, только смотрите какой шаг, они разные есть/

Основное, чем они мне нравятся, это компактностью...

оффтоп

 

[Earnest]

Каретка X и ось Z

Это самый простой узел, состоящий всего из шести деталей: верхней и нижней пластины толщиной 5мм, двух цилиндрических направляющих, диаметром 10мм, длиной 120мм и двух опор – отрезков профиля 20x20x120. Всё это стянуто винтами М5. Направляющие просверлены в торец и там нарезана резьба. В отрезках профиля торцевые отверстия оказались Ø4мм, так что пришлось резать резьбу М5.

Цилиндрические направляющие, кроме основной своей функции, служат ещё силовыми элементами конструкции и их длина определяет положение кареток MGN12C. С ними пришлось повозиться.

Самое сложное было выдержать длину направляющих и несущих профилей с точностью хотя бы 0.1мм. И соблюсти прямой угол. Как понимаете, “на коленке”. Пришлось отрезать с запасом, а потом из болгарки и палок соорудить некое подобие гриндера и по чуть-чуть вгонять детали в размер, при каждой итерации контролируя длину штангенциркулем.



К задней стороне опор через переходную пластину привинчен кубик-держатель ходовой гайки. Четырьмя винтами М5 в пазовый сухарь. По вертикали (по Z) гайку можно юстировать перемещая сухари в пазах профиля, по направлению Y юстировка не предусмотрена. Разве что подкладывать прокладку под кубик или подтачивать его опорную поверхность. Юстировать по этой координате можно только перемещая рельсы X в пределах зазоров крепёжных винтов. В принципе, этого и хватило.

Как и по остальным осям, кроме основной гайки, на противоположной стороне кубика ставится гайка для выборки люфта, но про это я уже писал. Добавлю, что для настройки люфта пришлось сделать из обрезка оцинковки очередную приспособу.



И вот так, подтягивая приспособой антилюфтовую гайку, зажимал крепёжные винтики.

Каретка Z вырезана из фанеры толщиной 10мм. Четыре детали сложены стопкой и склеены. При склеивании в качестве направляющих использовал подшипники LM10UU, которые и будут там стоять. Смазывал детали клеем и просто нанизывал на них. Потом едва вытащил.

Модель готовил в FreeCAD-е, а детали резал на своём 3018.



Это внешние детали. Две внутренние отличаются от внешних наличием выступа для крепления ходовой гайки.



Гайки (основная и антилюфтовая) установлены на дюралевые проставки толщиной 4мм чтоб было в чём резать резьбу для их крепления. Сами проставки стянуты винтами М3 друг с другом.



Шпильки М4, которыми зажимается двигатель, ввинчены в резьбовые отверстия в дюралевом цилиндре диаметром 8мм, даже не знаю как эту деталь правильно назвать – сухарь цилиндрический с боковыми резьбовыми отверстиями?

И да, вылет “клюва” получился 77мм, что примерно равно вылету родного 3018.

Сразу скажу, это временная конструкция. Сделана под моторчик диаметром 45мм и в дальнейшем, когда этот сдохнет когда возьму что-то помощнее, переделаю. Наверное, из более серьёзного материала. Но пока так.

Завтра напишу про концевики.

 

[Earnest]

Концевики

Не стал выёживаться и поставил банальные микрики, что в Китае пять копеек за горсть. Сломаются – поменяю, купил с запасом. Жёсткие лимиты включать не планирую, поэтому ставил только с одной стороны оси: справа, сзади и сверху. Концевики X и Z прекрасно разместились на одной плате, прикрученной к каретке X. Провода от них идут параллельно силовым, поэтому пришлось их экранировать. Был у меня МГТФЭ 0,12, протянул в его оплётку четыре проводочка 0,07 (сечение, не диаметр) и запустил в общий жгут. Уточняю, потому что радисты привыкли указывать диаметр провода, а электрики – сечение. Четыре – потому что два концевика, питание (для светодиода) и земля. По экрану я землю не передаю, экран заземляется только с одной стороны.




Так как концевики у меня без рычагов, поставил на другой конец тонкую пластину, чтоб не сломать кнопку микропереключателя, если что-то не сработает и каретка упрётся в боковину. Сделал её из упругой латуни (бронзы?) толщиной 0,3мм

По игреку поставил два концевика, на каждый винт свой. Так как планируется автовыравнивание портала.



Пластины по Y тоже упругие, положение срабатывания можно настраивать в небольших пределах, вращая их вокруг крепёжного винтика. На рисунке не видно, но на самом деле там ещё подложена шайба и гроверок. Оквадрачивание пока ещё не настраивал и не знаю, на сколько точно придётся регулировать положение нажимной пластины. Возможно поставлю юстировочный винтик. Посмотрим.

Для активации поиска дома сделал такие настройки:

$20=1 – включение мягких лимитов;
$21=0 – выключение жёстких лимитов;
$22=1 – включение поиска дома;
$23=0 – инверсия направлений; (не требуется для моего расположения концевиков)
$24..$27 остались по умолчанию;

$130=270 – размер поля по X; (значения X,Y чуть меньше физических размеров)
$131=222 – размер поля по Y;
$132=100 – размер поля по Z (здесь заведомо больше, по Z нижний лимит не имеет смысла, так как длина фрезы величина неопределённая).

Завтра напишу немного про сборку станка.

 

[Earnest]

Технология

CNC – это история про точность. Первый раз в жизни я ничего не резал/сверлил “по-месту”. Только точная разметка по чертежу и точная порезка. И точная (на сколько можно) оснастка. Это требует сосредоточенности и внимания (ну и в моём случае сильно выпуклых очков). Зато как приятно когда при сборке все дырочки совпадают, и винтики вкручиваются. И ничего не надо дорабатывать напильником. Если нет ошибок в чертежах. Но тут уж каждый ССЗБ.

Пришлось, кстати, кое-что докупить в мастерскую: стойку для дрели, стойку для болгарки и разные-всякие мелочи. И уже сейчас, когда станочек закончен, купил себе новый шуруповёрт. Бесщёточный, 16-вольтовый. Маленький, а крутит как зверь просто. Очень мне его не хватало. И кто бы объяснил, почему целый шуруповёрт с двумя аккумуляторами и кейсом стоит полторы тысячи, а бесщёточный шпиндель без частотника минимум десятку? Откуда такая вселенская несправедливость?..

Также на Озоне купил три куска алюминиевого сплава: два кусочка толщиной 5мм и один толщиной 8мм. Купил уголки 40x40 как подкладки под направляющие по Y и уголок 30x50 – как опору жгута. Уголки покупал у Донского Алюминия. Шлют долго, но качество выше всяких похвал. Кое-какие обрезки нашлись дома.

Вот так разложились детали на заготовках.



Резал лобзиком. На удивление легко пошло даже при толщине материала 8мм. Главное пилочку хорошую подобрать и качание выключить. И, разумеется, точно выставить перпендикулярность пилочки относительно подошвы лобзика.

В размер вгонял напильником. Особо ответственные места (опорные косынки, нижний торец боковин портала) подтачивал неким подобием гриндера из болгарки и ДСП-шных обрезков. Хорошо, но очень пыльно. Жена не одобрила.

Сверлил по шаблону, распечатанному на принтере. Тут всё просто, тонкость только одна. Надо проверить насколько точно принтер печатает по горизонтали и по вертикали. Мой, например, по вертикали печатает точно, а по горизонтали завышает на, примерно, полпроцента. Для проверки напечатал прямоугольник с размерами 180x250. Измерил – по вертикали совпало, а по горизонтали получилось 181мм. Пришлось масштабировать картинку в горизонтальном направлении с коэффициентом 0,994. Распечатал ещё раз – попал. Дальше так и печатал.

Потом понятно, брал вырезанную деталь, мазюкал канцелярским клеевым карандашом и лепил шаблон. Важный нюанс. Мазать надо заготовку, а не бумагу. Если бумагу намочить клеем, она запросто потянется. Нарывался. Кернил, сверлил сначала тонким сверлом, потом в размер. Вот и вся прецизионная технология.

Парные детали сверлил совместно. Сначала склеивал тонким двухсторонним скотчем для предварительной фиксации, потом сжимал маленькими тисочками. Так сверлил боковины портала, “уши” и опорные пластины портала.

Отдельным приключением было сверление боковин портала в торец. Сверлить ручной дрелью побоялся – очень не хотелось испортить заготовки в самом конце процесса. Исхитрился вот так:



Тут главное было попасть в накернённую точку и не торопиться. Кстати, примерно так же насверливал в торец направляющие SBR12, что на оси Y. Дрель в стойке разворачивал на 180, опору притягивал к столешнице струбцинами, а рельсу зажимал за подошву двумя маленькими тисочками.

Про электронику в следующей серии.

 

[Vlad-I-Mir]

Технология

....Но тут уж каждый ССЗБ....

Попрошу не выраЖовываться здесь....

 

[Earnest]

Электроника

Тут всё просто до банальности. Использую старый, добрый, проверенный временем GRBL. Версия 1.1h, так как только в ней есть автовыравнивание. Как было написано на одной лавке, торгующей секондхендом: “Качество, проверенное временем”.

Очень хотелось запустить станочек побыстрее, поэтому не стал мудрить – снял со старой макетки Arduino UNO, купил за полторы сотни вот такой шилд



и начал разбираться с прошивкой. И вот тут всё пошло не по плану. Плата никак не хотела коннектиться по UART. Залил по ISP готовый HEX: заливается, верифицируется, но Candle в упор его не видит. Переписал загрузчик – монопенисуально. Arduino IDE плату не видит. В общем, возился до тех пор, пока не догадался надеть очки и разглядеть плату. Оказывается, я в ходе старых экспериментов, заменил в Ардуинке кварц (поставил на 20МГц) и напрочь забыл об этом. Понятно, что при такой тактовой, по UART ни с кем она коннектиться не хотела. Пришлось водрузить Minicore и собрать прошивку под тактовую 20МГц. Ну и залить соответствующий загрузчик. И только после этого всё пошло. Полдня потерял, но это даже к лучшему – grbl будет шевелиться побыстрее.
В дальнейшем думаю сделать что-то на STM32, по стопам уважаемого vvv1234.
Но это потом. И да, спасибо коллеге ospkant, благодаря которому я и заинтересовался этой темой.

Перед заливкой включил автовыравнивание портала. Для того, чтобы оно работало, надо чтоб двигатели, тягающие портал, работали независимо друг от друга. При поиске дома сначала крутят оба, затем, когда один наступит на концевик, он останавливается, а второй продолжает крутить до срабатывания своего концевика. То есть, нам надо два отдельных драйвера, которые подключены к разным выходам контроллера. И микропрограмма управляла бы каждым отдельно. В прошивке версии 1.1h это предусмотрено. Дополнительный драйвер “A” подключается к выводам

PC4(A4) – STEP и
PC3(A3) – DIR.

Первый концевик оси Y подключается как обычно, а второй – на тот же пин, что и концевик Z – PB4(D12). Нормально разомкнутые параллельно, нормально замкнутые последовательно.

Для активации режима автовыравнивания надо внести изменения в файл “config.h”
и пересобрать прошивку. Ну и залить в контроллер, разумеется.

Вот эти строки надо раскомментировать (убрать двойной слэш в начале строки):

#define ENABLE_DUAL_AXIS
#define DUAL_AXIS_SELECT Y_AXIS
#define DUAL_AXIS_CONFIG_PROTONEER_V3_51

Можно было включить не “PROTONEER_V3_51”, а “CNC_SHIELD_CLONE”. Но мне показалось что в первом случае контакты для подключения драйвера “А” выбраны как-то логичнее. Да, придётся резать дорожки на шилде, но зато в этом варианте будет работать регулировка оборотов шпинделя.

В следующих строках можно при желании скорректировать значения параметров (у себя я оставил как есть). Это позиции, при которых автовыравнивание не работает. Это на случай, если при выравнивании что-то сбойнёт и портал станет раком. Там по названию параметра понятно его назначение.

#define DUAL_AXIS_HOMING_FAIL_AXIS_LENGTH_PERCENT 5.0
#define DUAL_AXIS_HOMING_FAIL_DISTANCE_MAX 25.0
#define DUAL_AXIS_HOMING_FAIL_DISTANCE_MIN 2.5

И маленькая ремарка. Когда я сделал эти изменения, у меня при компиляции начала вылетать одна и та же ошибка. Причём, ставлю X_AXIS – всё нормально, заменяю первую букву на “Y” – ошибка. Готов был о стену биться, но разобраться не мог. И вот, после упорного гугления нашёл решение. Скобочки не хватало, фигурной, блин…

На самом шилде сделал такие изменения:



Одну дорожку перерезал и бросил три перемычки.

И ещё. Мне не понравилось что Arduino запитана от USB и оттуда же берётся питание на драйвера ШД. Для устранения этого непотребства выкусил с гребёнки шилда штырёк +5В, поставил понижающий DC-DC 24/9 и подал 9В на вход питания платы. После него поставил линейный стабилизатор на пять вольт (1117-й), и с него подал питание на шилд, дабы не грузить стабилизатор Ардуинки. Ну и раз уж городить дополнительную платку – добавил оптроны на щуп и концевики. Не для гальванической развязки (питание-то общее), а для защиты входов контроллера.



Цепочка L2 C17 предназначена не для сглаживания импульсов ШИМ-а, а для снижения крутизны его фронтов (фильтрация гармоник) что уменьшит наводки на малосигнальные цепи. Может это и не надо, но на столе валялись дроссели, снятые с какой-то платы…

Моторчик шпинделя подключён через простенький фильтр.



Упругий лепесток, который на фото виден между колечками, заземлён и прижимается к торцу вала шпинделя. Благодаря этому, при использовании щупа нет необходимости цеплять крокодил на фрезу. Я вечно забываю его снимать.

Дроссели намотаны на колечках диаметром 10мм, выдренных из старых энергосберегаек. Проницаемость феррита там от четырёх до шести тысяч (в тех, что мне попадались). Намотаны проводом диаметром, примерно, 0.5мм до заполнения. Конденсаторы поставил керамические 1206, но лучше бы использовал плёночные. Эти пищат с частотой ШИМа (977 Гц). Ни на что не влияет, но раздражает. По большому счёту, все эти номиналы – плюс-минус трамвайная остановка. Какие попались, те и применил.

Вся электроника вынесена в отдельную коробку (которую ещё не делал, да и работает она пока на макетке) и подключается к станку через разъём DB25. Питание на шпиндель подаётся через двухконтактный разъём 5,5x2,1. Дополнительный разъём типа “тюльпан” служит для подключения Z-щупа.



Распиновку разъёма разместил здесь больше для себя. Буду знать где искать если потеряю.

12 Вольт вывел на разъём на случай если вдруг задумаю сделать подсветку рабочей зоны. Пока не используется.

Опорное напряжение на драйверах ШД 17HS8401 выставлено 1В, для 17HS4401S – 0,8В. Чуть ниже максимума, на всякий случай. После часа работы шаговики чуть тёплые, на ощупь как котик.

Настройки станка

$$

$0=10
$1=25
$2=0
$3=0
$4=0
$5=0
$6=0
$10=1
$11=0.010
$12=0.002
$13=0
$20=1
$21=0
$22=1
$23=0
$24=25.000
$25=1000.000
$26=250
$27=1.000
$30=10000
$31=0
$32=0
$100=800.000
$101=800.000
$102=1600.000
$110=2000.000
$111=2000.000
$112=1000.000
$120=50.000
$121=50.000
$122=50.000
$130=272.000
$131=222.000
$132=100.000

Скорости и ускорения ($110..$122) очень скромные, в дальнейшем поэксперементирую с увеличением. Пока так.

Добавлю ещё кое-что, хоть это не совсем электроника. Так как все металлические детали станка должны быть гальванически соединены, в жгут, тянущийся от портала к основанию (на моих картинках красненький такой) протянул отдельный провод и соединил массы гантри и шасси. Подшипники, хоть и железные, при движении надёжного контакта не обеспечат. И не говорите мне что это лишнее – лучше перестраховаться.

Кстати, про жгут. Во взрослые станки для этой цели ставят гибкие кабель-каналы, для себя я посчитал это излишним. Взял метр “змеиной кожи” (такую используют в автозвуке, для понтажа монтажа проводки в соответствии с правилами соревнований).
Натянул её на пучок проводов и закрепил хомутами. Нормально получилось, дёшево и красиво.

И напоследок кино. Видео не вставляю, а даю в виде ссылки, чтоб не раздражать тех, у кого ютуб заблокирован.

Поиск дома с автовыравниванием портала.
Первая стружка и первая авария.
Результат первой аварии.

На этом всё. Моя опупея завершена, благодарю за внимание. /graphomaniac-mode OFF

Извините за многословие – описывал подробно очевидные вещи. Почему? А вдруг в эту тему забредёт кто-то начинающий (ещё более начинающий чем я) найдёт для себя что-то полезное.